Осуществление входного контроля труб, сварочных материалов и других изделий.

Проверка качества труб и соответствия их проекту.

Входной контроль труб и соединительных деталей следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01.-85*

При входном контроле труб и соединительных деталей следует предусматривать проверку:

1. Размер труб
2. Номер и дату технических условий
3. Марку стали
4. Номер партии
5. Результаты механических испытаний с указанием, к каким номерам плавок относятся данные испытания
6. Результаты гидравлических испытаний
7. Результат рентгеновского исследования ( по необходимости)

На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии 500 мм от одного из концов несмываемой краской должна быть нанесена маркировка:

• завода-изготовителя
• номер плавки
• номинальные размеры
• номер трубы
• месяц и год изготовления трубы
• эквивалент углерода

На наружной поверхности труб, на расстоянии 100 мм от конца трубы, клеймами должны быть выбиты следующие данные:

• номер трубы
• фирменный знак завода

После проверки соответствия применения труб для данного строительства по сертификату проводят визуально- измерительный контроль.

На поверхности труб не допускаются:

• трещины, рванины, закаты любых размеров;
• царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;
• местные перегибы, гофры и вмятины;
• расслоение на концах труб.

Если обнаружены расслоения, от по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке. В местах,пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки на этом участке необходимо выполнить с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

Трубы считаются пригодными при условии, что:

• менее 200 мм от торца не превышают для труб диаметром см. ГОСТ 10705-80,20295-80.3262-75 и др.
• отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
• овальность бесшовных труб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения , ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
• кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна- не более 0,2% длины трубы, косина реза торцов труб не превышает 2,0 мм.

1.4. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 5% толщины, а также участков поверхности пораженных коррозией при условии,что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы установленных допусков.

1.5. Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5% от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами.При температуре окружающего воздуха ниже 5 град. С, а на трубах класса прочности к 42 и выше - независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательным подогревом на 100 - 150 град. С.

1.6. Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб ( забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

1.7.Разбраковка труб производится представителями строительно-монтажной организации, заказчика, технического надзора заказчика. На выбракованные трубы составляется акт, в котором должны содержаться следующие данные:

• Наименование завода-поставщика
• Диаметр и толщина стенки труб
• Марка стали
• Номер сертификата, трубы, плавки
• Дата поступления труб и время их обследования
• Точное наименование обнаруженных дефектов, их конфигурация и расположениие
• Возможность использования труб для данного строительства

Контроль качества труб не завершается осмотром на разгрузочной площадке. Наблюдение за состоянием труб продолжается во время всего периода строительства трубопровода.
При приемке труб с заводским изоляционным покрытием также проверяется состояние покрытия визуальным методом, а при необходимости - приборным методом ( с помощью искрового дефектоскопа). При обнаружении повреждений составляется акт, в котором приводятся следующие данные:

• Место и дата освидетельствования изоляционного покрытия труб;
• Номер трубы и месторасположение дефекта;
• Тип дефекта ( глубина, площадь).

Входной контроль сварочных материалов.

2.1. На каждую партию электродов должен иметься сертификат с указанием марки ( типа) электродов, их диаметра, завода-изготовителя, даты изготовления, химического состава проволоки и результата испытания свойств наплавленного металла.Применение сварочных материалов без сертификата завода-изготовителя категорически запрещается.

2.2.Проверяется качество и целостность упаковки и гарантийный срок хранения.

2.3. Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.

Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру без применения приборов для увеличения изображения. Измеряют следующие обнаруженные дефекты:

Протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм ( с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор на поверхности покрытия.

2.4. Покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий,наплывов, надрывов и трещин, допускаются поверхностные волосные трещины.

2.5. На поверхности покрытия электродов допускаются:

• поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия ( но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;
• поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.

2.6. На поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.
Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.

2.7. Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.

2.8. Разность толщины покрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют в трех продольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120 градусов по окружности.

Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода ( от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом ( обычно по середине длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо проводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.

2.9.Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в таблице. Данная таблица не распространяется на электроды, поставляемые по специальным ТУ.

2.10. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:

• 1м для электродов диаметром 3,25 мм и менее
• 0,25 м - для электродов диаметром 4 мм и более.

При этом допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода.

Таблица 3.1 Допустимая разница толщины

2.11 При проверке сварочно-технологических свойств электродов осуществляют сварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемые электроды.
Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или аналогичные им.

2.12. Сварочно-технологические свойства электродов при соблюдении режимов и условий, определяемых паспортом и техническими условиями на электроды конкретной марки,должны удовлетворять следующим требованиям:

• Дуга легко ( с первого зажигания) возбуждается и свободно горит;
• Покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания ( за исключением электродов с целлюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;
• Образующийся при сварке шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется после охлаждения;
• Металл шва не имеет трещин и поверхностных пор.

2.13. Допустимое число дефектов в сварных швах определяется в соответствии требованиями ГОСТ.

2.14. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% из числа отобранных для проверки, допускается:

• Увеличение числа пор на поверхности покрытия до трех на 100 мм длины электрода;
• Увеличение протяженности поверхностных продольных волосных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм;
• Увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 37,5 мм;
• Увеличение протяженности оголенного от покрытия участка, примыкающего к защищенному от покрытия контактному торцу электрода, до 75% номинального диаметра электрода, но не более3 мм;
• Увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех.

2.15. Если получены неудовлетворительные результаты поверхности прочности покрытия и разности толщины покрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенном числе электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию электродов в целом.

2.16. При получении неудовлетворительных результатов проверки размеров и числа газовых пор допускается повторная прокалка ( сушка) контролируемых электродов с последующей проверкой этого показателя.

Бесплатные объявления купить-продать, быстро и выгодно! Бесплатно без регистрации.

Для перекачки пищевых продуктов вязкой консистенции с наличием крупных частиц также используется импеллерный насос Alphadynamic.